Вперше на АСРЗ виготовлена партія кришок люків напіввагона з комплектуючих власного виготовлення
Інновація
Виготовлену на замовлення вітчизняного підприємства, партію зі ста штук завантажено на борт автоплатформи, поданої на виробничу площадку судноремонтного цеха, та відправлено до Києва.Кожен виріб вагою близько 200 кілограмів з сталевого гофрованого листа (товщиною 5 мм) і габаритними розмірами 1,6 х 1,7 х 180 мм, призначене для розвантаження сипучих вантажів, що завантажуються в напіввагон зверху.
Щоб уявити, як кришка використовується на практиці, досить знати, що плоский підлогу піввагона складається з 14 штампованих металевих люкових кришок на шарнірних петлях, підвішених до хребтової балці між поперечними балками рами. В опущеному стані кришки люків спираються на приварені до поперечних балок рами опори, розташовуючись під певним кутом. Вантаж висипається назовні саме по похилих площинах відкритих кришок люків.
Раніше фахівцям підприємства вже доводилося мати справу з подібними виробами, але тільки на етапі складання кришок з комплектуючих, вироблених на інших підприємствах.
Тепер же, за інформацією начальника департаменту машинобудування АСРЗ Віталія Бистрова, колектив успішно освоїв виготовлення комплектуючих і вклався в термін, встановлений за графіком Постадійний готовності ТМЦ.
Позаду цілий етап впровадження інновації для машинобудівного переділу АСРЗ, якому передувала велика експериментальна робота.
«Для нас це виріб унікально, - оцінює перший досвід судноремонтного начальник техвідділу департаменту машинобудування АСРЗ Петро Шиков, - так як їх виробництво характерно для великих підприємств. Такого рівня як «Азовмаш», що спеціалізується на випуску комплектуючих для вагонобудування. Звичайні постачальники таких виробів - підприємства-збирачі вагонів та інші. Кришка розвантажувального люка - це виріб, що включає такі деталі, які повинні штампуватися на пресах зусиллям до 2, 5 тисяч тонн, характерних для великих підприємств. Власне, таке зусилля і необхідно для штампування листа кришки люка, - це основний і головний елемент гофрованої конструкції вироби шість довгих хвиль. Щоб відштампувати ці хвилі з однієї установки, потрібно прес зусиллям 2,5 тисячі тонн.
У нас же техумови виготовлення кришки дещо інші. Тому методом експерименту конструкторам і технологам довелося проаналізувати від 10 до 15 різних варіантів штампування. У мозковому штурмі брали участь провідні фахівці техвідділу, в тому числі і керівництво АСРЗ. У підсумку, нам вдалося створити конструкцію необхідного штампу, вивірити свою власну систему, адаптовану під наші потужності і обладнання - прес зусиллям 800 тонн ». Перемогти виріб вдалося після штампування в кілька етапів. У підсумку за кілька прийомів фахівцям вдалося добитися необхідної якості, відповідно до технічної документації.
Основні вимоги до виробів машинобудівничого підрозділу незмінні: надійність, довговічність, відповідність функціональної задачі.
Тому є впевненість, що партія буде гідно оцінена замовником.